Casos prácticos y testimonios: levantamiento ergonómico

1. Easy Arm® reemplaza el levantamiento manual en las instalaciones de recuperación

Contexto

En una empresa de refrigerantes con sede en Michigan, especializada en la recuperación de materiales, se procesan miles de cilindros de acero cada año. Cada cilindro se pesa, se registra y se vuelve a llenar. Durante muchos años, los empleados levantaron y rotaron cada cilindro manualmente.

El problema

Con cilindros que pesaban hasta 80 libras, era un trabajo que pocas personas podían realizar físicamente. Los empleados sufrían dolores en brazos y hombros debido al levantamiento repetitivo de objetos. Algunos empleados también metían las manos en lo profundo de las jaulas para levantar o sacar los cilindros, por lo que el riesgo de lesiones era considerable. El presidente de la empresa decidió que una solución ergonómica para la manipulación de materiales podría hacer que su operación fuera más segura y productiva. Se consideraron diversas opciones en todo el sector, desde los sistemas de levantamiento tradicionales hasta los exoesqueletos ultramodernos.

La solución

Cuando el presidente de la compañía descubrió el dispositivo de levantamiento asistido inteligente Easy Arm®, lo que más le impresionó fue la sencillez de su funcionamiento: sus empleados no necesitarían someterse a una formación exhaustiva para utilizarlo. El Easy Arm® combina una pluma articulada con un dispositivo G-Force® para crear una experiencia de manejo sencilla y una gestión de carga natural. El G-Force® funciona de forma similar a un polipasto, pero está diseñado ergonómicamente para descargar cargas y realizar tareas de colocación de precisión.

Cuatro de las estaciones de procesamiento de la instalación fueron equipadas con Easy Arm® con una capacidad para 165 libras. Mover los cilindros se volvió tan sencillo como enhebrar el gancho del sistema. Aumentó la productividad, así como la satisfacción en el lugar de trabajo. Los empleados están trabajando más horas y optando por trabajar los fines de semana porque no sufren fatiga física. El trabajo es más accesible y resulta atractivo para muchas personas. En palabras de un empleado: “Cualquiera puede hacerlo”.

2. Easy Arm® hace que los operadores se sientan como Superman

Contexto

Van der Graaf (VDG) ha sido líder en el diseño y la fabricación de motores de tambor para cintas transportadoras desde 1985. Con el paso de los años, sus operaciones se expandieron hasta incluir una instalación de 270,000 pies cuadrados (25,083 m) equipada con tecnología de fabricación avanzada. Un objetivo sencillo, el de crear productos superiores, impulsa todas sus operaciones.

El problema

Cada quince minutos, los operarios cargan y descargan cilindros metálicos en un torno industrial en la sede de fabricación de VDG. Si bien la instalación cuenta con una grúa puente móvil, carece de la precisión necesaria para mover los cilindros y su gancho grande no encaja bien en el torno. El uso de esta grúa para mover cilindros también interrumpió otros procesos de fabricación.

La solución

VDG buscaba un sistema intermedio, que no fuera tan básico como una grúa giratoria, pero tampoco tan complejo como una célula robótica. El sistema Gorbel® Easy Arm® cumplió e incluso superó las expectativas de VDG al combinar a la perfección una grúa giratoria articulada y un polipasto inteligente.

Gracias al sistema Easy Arm®, los operarios de VDG pudieron disfrutar de las ventajas de la automatización sin sacrificar la precisión. Mover los cilindros era más rápido y fácil que nunca. “Te sientes como Superman”, dijo su gerente de producción y operaciones al describir la experiencia de manejo del Easy Arm®.

El Easy Arm® también simplificó el proceso, permitiendo a los operarios cargar y descargar un cilindro sin cambiar de sistema ni de gancho. En general, VDG observó que Easy Arm® optimizó un paso crucial de su proceso de producción de accionamientos de transportadores y aumentó la seguridad.

3. Traslado de supercargadores en la industria automotriz con G-Force®

Contexto

En este uso para la industria automotriz, Cynergy Ergonomics diseñó un sistema para ayudar a los operarios en la manipulación de los sobrealimentadores durante la fabricación/ensamblaje, incluyendo la fase de embalaje, mediante un único dispositivo de levantamiento asistido.

Las herramientas están diseñadas para manipular los sobrealimentadores con geometrías variables y también para orientarlos horizontal y verticalmente, dependiendo de la etapa del proceso de fabricación en la que se encuentren.

La solución

Un sistema consta de un manipulador de mástil rígido telescópico que utiliza un iQ G-Force de Gorbel en una configuración de carro anidado; este funciona en un sistema de grúa de estación de trabajo independiente Gorbel de doble puente de aluminio. El control sensible a la fuerza de Gorbel se utiliza para el control de elevación y descenso; la geometría del control se adapta al mástil para facilitar el funcionamiento desde diferentes posiciones según sea necesario en las distintas fases de fabricación.

Otra característica de iQ G-Force son los límites de desplazamiento virtuales programables. Esta función se utiliza junto con interruptores de proximidad montados en las herramientas para activar/desactivar elevaciones de tope de recorrido preestablecidas, colocando las herramientas en la posición exacta necesaria para las operaciones de recogida y colocación.